Vanlige 24 typer ildfaste råvarer viktigste råvarer og sekundære råvarer

Ildfast tilslag og ildfast pulver i ildfast støpt er generelt referert til som hovedråmaterialer, og resten kalles sekundære råvarer.

Ildfast tilslag er +0.088 mm eller +0.1 mm delen av ildfast støpbart, som er hovedmaterialet i strukturen til ildfast støpt og spiller rollen som skjelett. Derfor er ildfast tilslag en del av den avgjørende faktoren for de fysiske og mekaniske egenskapene og høytemperaturytelsen til den støpbare kroppen. Generelt bør råvarene som kreves for fremstilling av ildfast tilslag være høykvalitets råvarer med tett struktur, lav vannabsorpsjon (vanligvis mindre enn 5%), høy styrke og lavt innhold av urenheter.

Ildfast pulver er matrisekomponenten til ildfast støpt. Etter høytemperaturvirkning kan den forene eller sementere ildfast tilslag, fylle porer, oppnå tett pakking, sikre flytbarheten og volumstabiliteten til blandingen, fremme sintring og forbedre tettheten, styrken, høytemperaturytelsen og serviceytelsen til materialet ( støpbar kropp).

Ved å velge ulike kvalitetsråmaterialer som hovedråmaterialer for produksjon av ildfaste støpegods, kan ildfaste støpematerialer med ulike egenskaper, ulike temperaturer og ulike bruksområder lages. Vanligvis brukes komposittråmaterialer som hovedråmaterialer til ildfaste støpematerialer, som kan oppnå ildfaste støpematerialer med gode omfattende egenskaper og lang levetid.

Hovedråvarene i moderne høyeffektive ildfaste støpegods har brukt et stort antall høyrente råmaterialer, homogene råmaterialer, elektrosmeltende råmaterialer, syntetiske råmaterialer, overgangsråmaterialer og ultrafint pulver samt karbon og syntetisk ikke -oksid råvarer, slik at ytelsen til ildfaste støpematerialer er sterkt forbedret, enda mer enn de avfyrte ildfaste produktene.

Ytelsen til ildfast støpbart avhenger hovedsakelig av råvarene som brukes i formuleringen, så råvarene i ildfast støpbare, spesielt de viktigste råvarene, spiller en viktig rolle i sluttproduktet og får spesiell oppmerksomhet.

Sintret alumina
Sintret korund, også kjent som sintret alumina eller semi-smeltet alumina, er en ildfast klinker laget av kalsinert alumina eller industriell alumina, som males til en kule eller billett og sintres ved en høy temperatur på 1750~1900 grader . Sintret aluminiumoksyd som inneholder mer enn 99 % aluminiumoksid er hovedsakelig sammensatt av ensartet finkrystallinsk korund direkte kombinert. Gassutbyttet er under 3,0 %, bulktettheten når 3,60 %/ kubikkmeter, ildfastheten er nær smeltepunktet til korund, og den har god volumstabilitet og kjemisk stabilitet ved høy temperatur. Det påvirkes ikke av erosjon av reduserende atmosfære, smeltet glass og flytende metall, og den mekaniske styrken og slitestyrken er god ved normal temperatur og høy temperatur.

Sammensmeltet korund
Fused corundum er en slags syntetisk korund laget ved å smelte rent aluminapulver i høytemperatur elektrisk ovn. Den har egenskapene til høyt smeltepunkt, høy mekanisk styrke, god termisk støtmotstand, sterk erosjonsmotstand og liten lineær ekspansjonskoeffisient. Fused corundum er råmaterialet for produksjon av høyverdige spesielle ildfaste materialer. Det inkluderer hovedsakelig smeltet hvit korund, smeltet brun korund, sub-hvit korund og så videre.

Sammensmeltet hvit korund
Sammensmeltet hvit korund er rent aluminapulver som råmateriale, etter høytemperatursmelting, hvitt. Smelteprosessen av hvit korund er i utgangspunktet prosessen med smelting og omkrystallisering av industrielt aluminiumoksidpulver, og det er ingen reduksjonsprosess. Al2O3-innholdet er ikke mindre enn 9%, urenhetsinnholdet er veldig lite. Hardheten er litt mindre og seigheten er litt lavere enn brun korund. Vanligvis brukt i produksjon av slipeverktøy, spesialkeramikk og ildfaste materialer av høy kvalitet.

Sammensmeltet brun korund
Smelt brun korund er laget av høy bauxitt som hovedråstoff og koks (antrasitt), som smeltes av høytemperatur elektrisk ovn over 2000 grader. Smelt brun korund har tett tekstur og høy hardhet, og brukes ofte i keramikk, presisjonsstøping og høyverdige ildfaste materialer.

Subhvit korund
Subwhite korund fremstilles ved elektrisk smelting av superkvalitet eller primær bauxitt under reduserende atmosfære og kontrollerte forhold. Ved smelting tilsettes reduksjonsmiddel (karbon), sedimenteringsmiddel (jernspåner) og avkullingsmiddel (jernbelegg). Fordi dens kjemiske sammensetning og fysiske egenskaper er nær hvit korund, kalles den sub-hvit korund. Bulkdensiteten er over 3,80 g/cm3, og den tilsynelatende porøsiteten er mindre enn 4 %, som er det ideelle materialet for produksjon av høykvalitets ildfaste og slitesterke materialer.

mullitt
Mullite er et ildfast materiale med 3Al2O3·2SiO2 som hovedkrystallinsk fase. Det er svært lite naturlig mullitt, og det syntetiseres vanligvis ved sintring eller elektrosmelting. Mullite har egenskapene til jevn ekspansjon, god termisk sjokkstabilitet, høyt mykningspunkt under belastning, liten krypeverdi ved høy temperatur, høy hardhet og god kjemisk korrosjonsbestandighet.

Zirkon korund mullitt
Zirkonium korund mullitt er syntetisert fra industriell alumina, kaolin og zirkon ved finmaling, jevn blanding, halvtørr pressing og kalsinering ved 1600 ~ 1700 grader. Økende zirkoninnhold fører til økende sintringstemperatur, redusert total krymping og økende lukket porøsitet. Disse reaksjonene resulterer i høyere tetthet og styrke av sintret zirkon korund mullitt og bedre termisk sjokkstabilitet og slaggbestandighet.

Magnesium aluminium spinell
Magnesia-aluminium spinell er laget av industriell aluminiumoksyd og lett brent magnesia ved sintring ved høy temperatur eller elektrisk fusjon. Den kjemiske formelen til Mgo-Al spinell er MgO·Al2O3, hvor innholdet av MgO er 28,2% og innholdet av Al2O3 er 71,8%. Den har fordelene med høy temperaturbestandighet, slitestyrke, korrosjonsmotstand, høyt smeltepunkt, lav termisk ekspansjon, lav termisk spenning, god termisk sjokkstabilitet, sterk motstand mot alkalisk slaggerosjon og gode elektriske isolasjonsegenskaper.

Sillimanitt, andalusitt, kyanitt
Generelt kalles det også ofte for tre steiner, den kjemiske formelen er Al203-Si02, og den teoretiske sammensetningen er Al2O3 63.1% og Si0236.9%. Etter oppvarming omdannes de irreversibelt til mullitt og kvartsitt, som har fordelene med god slaggkorrosjonsbestandighet, god termisk sjokkstabilitet og høyt mykningspunkt under belastning. Produktene fra kainite-gruppen er høykvalitetsråvarer av amorfe ildfaste materialer. Sillimanitt og andalusitt kan gjøres direkte til murstein eller brukes som ildfast tilslag på grunn av liten volumendring under oppvarming. Ved oppvarming er volumekspansjonen av kyanitt stor, for eksempel som ekspansjonsmiddel for amorfe ildfaste materialer, kan brukes direkte.

Høy bauxitt
Kinas bauxittressurser er hovedsakelig distribuert i Shanxi, Henan, Guangxi og Guizhou. Høy bauxittklinker kalsinert ved høy temperatur brukes hovedsakelig til ildfaste materialer med høy alumina, kan også brukes til å lage smeltet brun korund, subhvit korund. De siste årene har den homogeniserte bauxittklinkeren produsert i Kina oppnådd gode resultater i påføringen av amorfe ildfaste materialer på grunn av dens lave absorpsjonshastighet og stabile ytelse.

Myk leire
Mineralsammensetningen av myk leire er hovedsakelig kaolinitt eller polyvann kaolinitt, blandet med andre urenhetsmineraler, innholdet av A1203 kan være fra 22% til 38%, gjennomsnittlig ildfasthet er omtrent 1600 dollar, myk leire er for det meste leire, fine partikler, lett å spre seg i vann, plastisitet og vedheft er veldig sterk. Det er mye brukt i plast, stampematerialer, spraypåfyllingsmaterialer og ildfast gjørme og ildfaste materialer med lavt skritt.

Leirklinker
I henhold til de forskjellige råvarene og produksjonsmetodene som brukes, kan ildleireklinker deles inn i to typer: den ene er den harde leireblokken direkte i ovnen smiing og brenning; Den andre er bruken av kaolin eller hard leire, etter finmaling, homogenisering, trykkfiltrering dehydrering, tørking, og til slutt brenning i ovnen, er en leireklinker av høy kvalitet. Den viktigste mineralfasen til hard leirklinker er mullitt, som utgjør 35 % ~ 55 %, etterfulgt av glassfase og cristobalitt. Leirklinker er hovedråmaterialet til vanlige ildfaste aluminiumsilikatmaterialer.

magnesitt
Magnesit er et naturlig alkalisk mineralråstoff med magnesiumkarbonat (MgC03) som hovedkomponent. Landet vårt har rike magnesittressurser, høy kvalitet og store reserver. Magnesitt distribueres hovedsakelig i Liaoning-provinsen. Magnesit brukes hovedsakelig til å produsere sintret magnesia, smeltet magnesia og grunnleggende ildfaste materialer.

Sintret magnesia
Sintret magnesia er produktet av fullstendig sintring av magnesit ved 1600 ~ 1900 grader, og hovedmineralet er kubisk magnesit. MgO-innholdet i høykvalitets magnesia er generelt mer enn 95%, og bulktettheten av partikler er ikke mindre enn 3,30 g/cm3, som har utmerket anti-alkalisk slaggerosjonsytelse. Sintret magnesia er et av hovedråstoffene for produksjon av alkalisk ildfast materiale.

Sammensmeltet magnesia
Sammensmeltet magnesia lages ved å smelte utvalgt magnesit eller sintret magnesia i en lysbueovn ved en høy temperatur på 2500 grader. Sammenlignet med sintret magnesia har hovedkrystallfasen kubisk magnesit grovkornet og direkte kontakt, høy renhet, tett struktur, sterk motstand mot alkalisk slagg og god termisk sjokkstabilitet. Det er et godt råmateriale for avanserte karbonholdige ikke-brente murstein og amorfe ildfaste materialer.

Silisiumkarbid
Silisiumkarbid er vanligvis laget av blandingen av koks og silikasand som de viktigste råvarene ved høytemperatursmelting av elektrisk ovn. -SiC(kubisk krystall) dannes ved en temperatur på 1400-1800 grader, og -SiC(heksagonal krystall) dannes når temperaturen er høyere enn 18001. Silisiumkarbid har høy hardhet, høy varmeledningsevne, lav termisk ekspansjonshastighet og utmerket motstand mot nøytral og sur slagg. Sammensetningsområdet for kommersielt silisiumkarbid er SiC90% ~ 99,5%, ildfast støpbart, sprayfyllstoff, rammemateriale og plast bruker ofte silisiumkarbid med høy renhet.

Silica røyk
Silikarøyk er et biprodukt fra produksjonen av ferrosilisium og silisiumprodukter. Utseendet er hvitt til mørkegrått fint pulver, partiklene er runde, partikkeldiameteren er vanligvis 0.02 ~ 0.45μm, det spesifikke overflatearealet er ca. 15~25m2 /g, bulktettheten er 0.15~0,25g/cm3, de siste årene har noe silikarøyk blitt brukt som det ledende produktet, og er ikke lenger et biprodukt. Den har høy renhet, hvit farge og stabil sammensetning. Gode ​​reologiske egenskaper har vist seg ved påføring av artesisk støping.

grafitt
Grafitt er delt inn i kunstig grafitt og naturlig grafitt. Kunstig grafitt lages ved sintring av petroleumskoks (oppvarmet til over 2800 grader C) eller ved prosessen med grafittelektroder. Naturlige grafittkrystaller er sekskantede med romboedrisk symmetri. Det er vanligvis tre former: amorf, flakgrafitt og ren krystall. Amorf grafitt (ingen form) og kunstig grafitt har bedre fluiditet enn flakgrafitt og krystallinsk grafitt i støpe- og kastanjematingsapplikasjoner.

tonehøyde
Kulltjærebek har et høyere innhold av karbonrester enn petroleumsasfalt, som effektivt kan gi karbonkomponenter til ildfaste materialer. I henhold til formuleringsdesignkravene til materialet, kan det brukes i fint pulver eller partikkelform. Bruken av blått i amorfe ildfaste applikasjoner er overlegen andre former for karbon (som grafitt) fordi asfalten har lav smeltetemperatur og kan belegges med partikler, og gir dermed et godt beskyttende lag mot slaggrerosjon.

Kalsiumaluminatsement
Hovedmetoden for produksjon av høyaluminatsement er sintringsmetoden, den renere kalksteinen er kalsiumoksidråmaterialet for produksjon av all kalsiumaluminatsement, sintret aluminiumoksid brukes til produksjon av høyverdig kalsiumaluminatsement og lavt jern , lite silisium bauxitt brukes som alumina råmateriale for middels og lav kvalitet høy alumina sement. Ren kalsiumaluminatsement eller høy aluminasement er den viktigste hydrauliske sementen som brukes til kombinasjonen av ildfaste støpematerialer og spray. Ved konstruksjon av ildfast støpbar fôr er det nødvendig å strengt kontrollere vanntemperaturen og tilsette vann, blandestyrke og tid, temperatur og oppvarmingshastighet, blant hvilke temperatur er den viktigste parameteren, som i betydelig grad påvirker dannelsen av sementbindingsfase og utslipp av vann i det innledende oppvarmingsstadiet.

Silika sol
Silica sol er en slags vandig kolloid dispergert med silikapartikler, som er en melkeaktig væske som er noe tyktflytende å ta på og har en høy spesifikk overflate. Silikasolen kan sementeres ved dehydrering, endring av pH, tilsetning av salt eller et organisk løsningsmiddel som kan være blandbart med vann. Under tørking dannes silisium-oksygen (SI-0-Si)-binding på partikkeloverflaten ved rask dehydrering, noe som resulterer i polymerisasjon og intern binding. Omdannelsen av silikasol fra løsning til fast stoff kalles sementering. Vanligvis brukt i maling, støping, pumpefôring, stamping og sprayfôr.

Natriumsilikat
Vanlige brukte silikater er natriumsilikat (Na2O•mSiO•nH2O), kaliumsilikat og litiumsilikat. Det dehydrerte natriumsilikatet er vanligvis like gjennomsiktig som glass og løselig i vann, så det kalles også vannglass. Molforholdet Si02/N~0 i industriprodukter (kalt modulen til vannglass) er mellom 0.5 og 4.0, og molforholdet for natriumsilikat for ildfaste materialer er 2,2 til 3,35. Viskositeten til vandig natriumsilikatløsning påvirkes av molforholdet og konsentrasjonen, og endres betydelig med temperaturen. Natriumsilikat hydratiseres i vandig løsning, og løsningen er alkalisk. Jo mindre molforholdet er, desto klarere er hydreringen av natriumsilikat, og pH-verdien avtar med reduksjonen av molforholdet. Hydratiseringsreaksjonen til natriumsilikat med høyt molforhold er langsom. Herderen valgt for natriumsilikatbundne ildfaste materialer bør bestemmes i henhold til bruken av ildfaste materialer. Vanlige herdemidler er natriumfluorosilikat, polyaluminiumklorid, fosfat, natriumfosfat, polyaluminiumfosfat, polymagnesiumfosfat, ammoniumpentaborat, glyoksal, sitronsyre, vinsyre, etylacetat, etc.

Fosforsyre og fosfat
Fosforsyre i seg selv er ikke bindende. Når det er i kontakt med det ildfaste, på grunn av den raske reaksjonen mellom de to for å produsere fosfat, viser det gode bindingsegenskaper. Ulike former for fosfater kan brukes som bindemidler. Det vanligste saltet som brukes med ildfaste materialer er aluminiumfosfat, som er kjent for sin løselighet i vann, bindestyrke og stabilitet som bindemiddel. Natriumfosfat i ildfaste materialer brukes hovedsakelig til koagulering, depolymerisering og som bindemiddel for alkalisk spraytilskudd. Natriumpolyfosfat brukes ofte som vannreduserende middel i støpegods. I tillegg kan natriumfosfat reagere med jordalkalimetallforbindelser (som CaO og MgO) for å produsere kondens. Det er basert på denne egenskapen at natriumfosfat påføres til magnesium alkalisk spraytilskudd.

Rho - Al2O3
Rho Al2O3 er en aktiv alumina, som er forskjellig fra annen krystallinsk Al2O3 og er den verste krystallinske Al2O3-varianten. Blant de forskjellige krystalltilstandene til Al2O3 er det bare rho -Al2O3 som har spontan hydreringsreaksjon ved romtemperatur, og den hydratiserte diasporen og boehmittsolen kan spille rollen som binding og herding. Rho -Al2O3 omdannes til slutt til et utmerket ildfast - -Al2O3(korund) ved høy temperatur. Derfor kan det rho-Al2O3-bundne støpematerialet betraktes som et slags ildfast selvbindende støpemiddel, som spiller rollen som en binding, og i seg selv er et ildfast oksid på høyt nivå, med åpenbar utmerket ytelse.